废钢桶按照开口型式分为闭口式和开口式，再生利用的主要产物是再生钢桶和再生金属材料。根据钢桶破损程度、翻新次数及规格大小等条件，分为可翻新钢桶和不可翻新钢桶。可翻新钢桶一般以200 L为主，主要处理方法分为湿法清洗和干法清洗制备再生钢桶。不可翻新钢桶以破损及翻新3次后的200 L钢桶、200 L以下钢桶为主，主要处理方法为破碎清洗制备再生金属材料。
图1废钢桶再生方式
干法清洗翻新工艺
干法清洗，指通过加热烘干、焚烧、物理清除方式将废钢桶内、外壁所沾染的含有毒性、腐蚀性等危险物质进行清除和剥离，使废钢桶获得再生或制备金属材料的过程。干法处理采用加温打磨或焚烧后进行桶身整形和喷漆烘干，通过热处理清除桶内残留物，主要工序为“去残→落盖→加温→打磨→整形→喷漆”。该处理过程不使用清洗剂，无废水产生，产生的废气需要进行净化处理。目前国内市场已经出现了投入使用的200 L废钢桶自动智能干法翻新生产线，其呈现出处理规模大、能耗成本低的管理优势。
PART1
智能干法翻新生产线
200 L废钢桶智能干法翻新技术，以国外“干法焚烧”工艺理念为基础，结合我国国内钢桶翻新行业所特有的行业痛点为切入，以钢桶翻新技术“设备本土化”、“过程自动化”、“操作安全化”、“技术环保化”为研发核心，通过自主研发，精心改良，逐步研发出以“烘干打磨”为技术核心的干法处置技术。
图2干法翻新技术路线图
PART2
智能干法翻新技术工艺优势
图3200L废钢桶资源化智能干法翻新线
智能干法翻新技术拥有“环境无害性”、“全程自动化”、“人体友好性”、“本质安全化”、“产品优质性”的技术特征。
①环境无害性干法技术区别于水洗、溶剂洗技术，主要通过物理手段，实现200 L废钢桶桶内残料及桶壁油漆的去除和翻新，整个工艺过程中不添加任何化学物料，无工艺废水产生；工艺处置过程均在密闭的空间内进行并确保封闭空间的强负压，所产生的工艺废气均实现了密闭空间内高效收集，同时，生产出的翻新钢桶内也无任何异味，确保整个过程不存在无组织排放，并配有旋风+布袋+活性炭等高效、成熟及稳定的废气处置工艺对废气进行处置，处置后废气排放可达到GB 16297标准。②全程自动化干法技术通过引入自动化控制系统，将“全自动吸残系统”、“全自动落盖系统”、“全自动烘干打磨系统”、“全自动抛丸、抛光系统”等多个单元实现了有机统一，全流程在降低人力成本的同时，有效地提高了生产效率，实现了翻新钢桶技术工业化2.0的升级。配之全系统的视频监控系统，可对生产过程中的设备工况、环保设备运行状况等关键因素实施实时的、全方位的监控，确保各大系统稳定、安全、受控的运行。
图4废钢桶资源化翻新线视频监控系统
图5200 L废钢桶资源化翻新生产线现场
图6200L翻新钢桶半成品（未喷漆）桶及成品桶
PART3
废水、废气管理模式
干法工艺处置过程中不使用有机化学品，可实现处置过程废水“零排放”。干法废气处置核心为将“无组织排放”转为“有组织排放”，并通过高效的负压系统对封闭空间内的废气进行高效回收后，通过旋风+布袋+活性炭等多级处置工艺处置后，达到GB 16297标准排放。
图7200L废包装桶密闭运输系统
图8废钢桶资源化翻新线尾气处置设施
湿法清洗翻新工艺
湿法清洗，根据废钢桶残液种类不同使用不同类型的清洗剂，将废钢桶内、外壁所沾染的含有毒性、腐蚀性等危险物质进行冲洗清除，使废钢桶获得再生的过程。目前，市场上常见添加的清洗剂有溶剂（如二甲苯）、碱液和洗涤剂等。主要工序为“去残→落盖→清洗残余物→打磨→干燥→整形→表面喷漆”，处理过程中产生的废气、废水和废液，需对其进行规范处理。国内现已投入使用的全自动湿法翻新生产线，在来料管理、设备的自动化、设备安全性以及工艺的合理性方面均得到了显著的提升。
PART1
全自动湿法翻新生产线
湿法翻新技术市场和工艺较为成熟，适应性较广，可根据包装桶沾染物质不同随时可更换清洗溶剂，以做到做大程度的安全性和包装桶的最大可能的利用。
湿法技术适合复杂来料，包括铁质闭口桶、铁质开口桶、塑料闭口桶、吨桶等多元桶类的翻新再利用。对于回收后的包装桶进行严格分类后进行分别翻新利用，无法再利用包装桶进行破碎后再利用，将包装桶的利用做到彻底。
翻新桶：再生过程中采用碱性清洗液清洗/溶剂清洗、整形、检漏等操作，基本将包装容器恢复原状，其内外壁清洗洁净，对于铁桶最后还需通过喷漆工序对外壁进行涂装。清洗、整形等过程不破坏包装容器的整体结构，不改变大小尺寸，处理完毕的包装容器形状、封闭性外观等方面符合标准要求。
图9废钢桶全自动湿法翻新工艺流程图
PART2
全自动湿法翻新技术工艺优势
① 引入DCS中控系统，提升设备自动化程度
全自动湿法翻新工艺引入了DCS中控系统，安装了现场、中控及监控的全方位控制系统，一方面进一步提供了生产安全性、减少了生产一线职工数量，另一面加强了生产线废气收集的效率，有效提高废气处理。
② 自动清洗设备
采用国内较为先进的自动闭口桶清洗机。在桶架上的桶通过不同角度的旋转摇摆，桶内的洗涤剂不停地冲刷桶的内表面，残渣、残垢即刻被冲刷干净，比人工清洗效率高七、八倍。同时可实现桶在回收处理过程中不落地的要求，全面实行自动化过程，减少了人工并提高了效率。
③ 破碎回收设备提升改造
回收的废桶按照类别进行科学分类后，按照不同类别不同批次进行破碎，破碎系统采用全封闭自动化设备，物料输送由输送带完成，不进行人工输送，减少了人工风险。破碎后的自动化清洗设备为全封闭结构，清洗过程产生的微量废气集中进入废气净化系统，确保达标排放。
PART3
废水、废气管理模式
① 废水的预处理模式
全自动湿法翻新工艺自行设计增加了二道清洗、振动筛脱水以及干磨工艺保底的安全生产工艺，一方面提升了清洗工艺，另一方面提升了产品品质。根据废水性质序批式进行废水处理，水量和水质特点进行了清洗废水处理的方案设计，清洗废水采用三级物化工艺（除油+Fenton氧化+絮凝沉淀）。
图10废钢桶翻新废水处理系统
② 废气处理模式
对于废气处理，全自动湿法翻新工艺考虑实际废气收集及处理效率，进行了多点位、分体化、全方位收集的概念进行有效收集和处理，对于库房、生产线、危废仓库、废水处理设施等均进行了收集处理。由于废气种类多，废气浓度低，本项目特采用干式过滤+双介质阻挡低温等离子（DDBD）+喷淋以除异味恶臭为主的工艺，从目前类比的数据来看，效果较理想。
根据现场核查，企业对生产过程中排放的废气，根据不同排放源，设置不同集气方式并进行处理。生产工艺过程各主要工段废气收集方式见下表。生产工艺过程各主要工段废气收集方式一览表
工艺过程 |
方式 |
污染物排放方式 |
集气方式 |
物料暂存 |
暂存 | 连续 | 车间密闭，换气，收集后进入处理设施 |
| 残料收集 | 间歇 | ||
| 物料输送 | 输送带 | 连续 | 密闭输送带，接废气管路 |
| 处置过程 | 处置过程 | 连续 | 各工序设备、密闭输送带设置直连式集气罩，用于收集设备内、输送室内的废气，确保设备及输送带的衔接口处呈负压状态 |
| 污水站 | 废水处理 | 连续 | 污水站位于暂存库内。污水站各池体加盖密封，配套风管对产生的臭气进行收集，并就近接入暂存库废气处理设施中处理 |
各生产设施间采用密闭输送带连接，在输送过程中仅在输送带的进口、出口（输送带的进口、出口即对应设备的出口、进口）有废气产生。对生产线各设备及密闭输送带设置直连式负压集气罩，确保设备的进口、出口（即输送带的出、进口）最大开口处截面控制风速不小于0.5米/秒，确保进、出口呈微负压状态。
PART4
全自动湿法翻新现场设施
废气收集系统，仓库内为微负压状态。仓库地面设有环形截留沟，且整体沉降0.5 m。最大程度防止事故状态下仓库内液态物料流入车间外环境。
制备再生金属材料工艺
再生金属材料，是指将废钢桶内、外壁所沾染的含有毒性、腐蚀性等危险物质清除后，经过撕碎、破碎、压制、压平、磁选、团粒、压块等方式制备成团状、板状和块状等一定规格形状的金属材料。破损不能翻新再生的200 L废钢桶、翻新3次后的200 L废钢桶、200 L以下废钢桶，则经过清洗、破碎后制成金属板材或金属团粒进行再生利用。目前采用的工艺流程有“去残→清洗→切盖/剖桶→清洗→压平”、“去残→撕碎→清洗→破碎/团粒→磁选→二次清洗→脱水”。处理过程中产生废气、废水和废液，应对其进行相应处理后进行排放。
金属板材或金属团粒作为钢铁厂高炉添加料或再生资源公司用于五金冲压生产。
图14全自动破碎清洗工艺流程图
图15蒸煮法制备金属材料路线图
图16热裂解法制备金属材料路线图
来源：中再危废 危险废物处置平台整理
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